针对普通机器制粒使软材料一次通过颗粒机设备的这种方法存在着很多缺点。主要的产品是和黏合剂或者是事先进行拌合的，但是粉末结合的不紧密，尤其是在固体的粘合剂与湿润剂并用时所形成的颗粒，质地松弛而且细粉很多。不但增加了压片时的工作困难，而且细粉会很飞扬，对损失也是相对比较大，同时还能使用的筛布孔眼很小，对制粒的速度会受到减小和减低。在另一方面由于粉末的结合不紧密，如果想要制作均匀的颗粒，就必须增加黏合剂或者是湿润剂的用量，因此使烘干的时间得到延长，如果能够克服了这些困难，就可用粗孔的眼筛布制作出细颗粒的多次制粒方法。这个方法的优点在于能够使通过筛布的速度很快，虽然需要经过反复的通过几次，但是所化的全部时间都跟较细孔眼的通过并不会增多。在经过反复通过筛布的操作中，能够使黏合剂或者湿润剂得到充分的混合使粉末能紧密的结合。
      在对**次通过筛布的时候主要就是使材料中的粉末和结合剂做进一步的混合效果。因此**次的筛布应该安装的比较紧实一些，但是也不能过于太紧，以免滚筒将筛布刮破。在当机器进行开动的时候，也应该将材料徐徐的加入，但是不可中断，也不能加的太多。在经过**次通过之后，由于黏合剂和湿润剂都尚未均匀的混合，可能颗粒的结合还是比较松弛的。或者还有许多的细粉随着颗粒落入。
     在进行第二次的时候就将**次所得的颗粒再加入颗粒机中进行再度的通过筛布一次，这样此时所得的颗粒就无细粉现象了。
     进行第三次的时候就基本上使颗粒的大小能够于压片的要求，并且禁锢还没有细粉。在此操作中，对筛布孔眼的大小和装在颗粒机上的松紧度和加料的量都应该有一个很好的掌控。要求筛布的孔眼大小要在第三次进行更换上较小的孔眼。如果原料的黏性显著较大，不进行更换也是可以的。对筛布在颗粒机上课进行放松，对加料应该充满漏斗一半小时才能进行开动机器，然后继续进行加料，这样，因为料多而有压力的增加，对制出的颗粒也是比较紧的。同时筛布和滚筒也会因空隙较大，使软木在筛布上紧贴，使压出的颗粒较筛布孔眼为细，并且紧密结合，对压片时，细粉量可大为的降低。